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金屬加工液是金屬加工過程中，用于潤滑、冷卻加工工件、刀具或磨具的。為了提高加工效率、工件精度和表面質(zhì)量、延長刀具、磨具的使用壽命，除了要按照加工條件合理的選擇刀具、模具材料、幾何參數(shù)、熱處理規(guī)范和加工量之外，還要正確的選擇金屬加工液。
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P表示螺距是牙到牙尖或牙底之距離。
通常表示方法為 M3×0.5 此0.5就是螺距,單位是mm。
(M代表Metric公制),3代表公稱尺寸,所謂尺寸就是螺牙的最大徑或內(nèi)螺紋的最大(根)徑。
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磨齒條是指對熱處理后的齒條齒面和各側(cè)面進行磨削，以去除毛刺和變形，以提高齒條的精度。一般磨削精度為德標5級、6級精度，精度可達0.022毫米
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?加工精度是加工后零件表面的實際尺寸、形狀、位置三種幾何參數(shù)與圖紙要求的理想幾何參數(shù)的符合程度。理想的幾何參數(shù)，對尺寸而言，就是平均尺寸；對表面幾何形狀而言，就是絕對的圓、圓柱、平面、錐面和直線等；對表面之間的相互位置而言，就是絕對的平行、垂直、同軸、對稱等。零件實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的偏離數(shù)值稱為加工誤差
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Hirth coupling，也稱端齒盤，鼠牙盤，赫斯齒等。其樣子如下圖所示。它是由德國工程師Carl Albert Hirth于1928年設(shè)計出來的。
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齒條的齒廓是直線，齒廓上各點的法線是平行的，在傳動過程中，齒條作平動，并且齒廓上各點速度矢量（即速度的大小和方向）都一致，所以齒條齒廓上各點的壓力角都相同，其大小等于齒廓的齒形角
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車工的技術(shù)是學不完的，可以分為5類車工，來看看都需要掌握哪些技術(shù)。
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機床分為11大類：車床 鉆床 鏜床 磨床 齒輪加工機床 螺紋加工機床 銑床 刨插床 拉床 鋸床和其他機床。在每一類機床中，又按工藝范圍，布局型式和結(jié)構(gòu)性能分為若干組，每一組又分為若干個系列
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鏜孔是在預(yù)制孔上用切削刀具使之擴大的一種加工方法，鏜孔工作既可以在鏜床上進行，也可以在車床上進行。
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機床產(chǎn)品下線牽扯到企業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈、供應(yīng)鏈的每一個環(huán)節(jié)，牽一發(fā)而動全身，在產(chǎn)業(yè)調(diào)整期要保證“業(yè)務(wù)不斷、隊部不亂”。它不僅考驗企業(yè)的規(guī)劃、精益、執(zhí)行力等管理水平，更是考驗企業(yè)整合上下游資源的能力
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小編帶大家來學習如何看懂折彎加工圖紙。
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通過設(shè)計內(nèi)螺紋薄壁筒類零件工裝，特別是任意尺寸內(nèi)螺紋薄壁筒類零件工裝，解決了管鉗拆卸該類零件損傷零件表面和影響尺寸精度的問題。
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針對數(shù)控加工套管零件的角度、圓弧和空間尺寸，介紹各種測量方法的優(yōu)勢和缺點，并且在簡易樣板、三坐標測量機、光學投影測量或者輪廓儀測量方法之間，兼顧測量的準確性和經(jīng)濟性，選擇一種基于傳統(tǒng)檢測樣板和改制量具的新型測量方法，在滿足測量精度的前提下提高效率、降低成本，為精益測量提供理論依據(jù)。
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銑刀是模具日常加工中經(jīng)常用到的，經(jīng)常使用銑刀加工一些平面、曲面、凹槽和臺階面等。那么一柄銑刀的生產(chǎn)需要哪些流程跟刃磨技術(shù)呢？
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基于外形復雜的高精度鋁合金薄壁件難加工特性，優(yōu)化加工工藝，合理安排熱處理、冷加工和電火花線切割工序，形成了表面質(zhì)量可控的工藝路線，提高了加工質(zhì)量和加工效率。
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根據(jù)加工過程實際情況，針對大型薄壁箱體孔系加工精度要求高、箱體易變形及設(shè)備精度差等難點，進行工藝分析并制定解決方案，通過改進裝夾方式和工序路線，有效控制箱體加工變形和設(shè)備原點飄移，保證箱體加工精度。
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金屬材料成形方法是零件設(shè)計的重要內(nèi)容，也是制造者們極度關(guān)心的問題，今天就帶大家來看看金屬成形工藝的八大工藝：鑄造、塑性成形、機加工、焊接、粉末冶金、金屬注射成形、金屬半固態(tài)成形和3D打印。
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以動力裝置中的鋁合金異形結(jié)構(gòu)件蝸殼為例，針對薄壁、鏤空的結(jié)構(gòu)特點及關(guān)鍵技術(shù)難點進行工藝分析并制定完整的工藝方案，通過粗、精加工和時效處理，在產(chǎn)品加工過程中多次釋放內(nèi)應(yīng)力，在保證產(chǎn)品精度的同時，有效控制了產(chǎn)品變形。
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在慢走絲加工中，我們經(jīng)常面臨斷絲、效率降低、精度異常和切割變形等一系列問題。如何正確處理這些問題往往涉及到關(guān)鍵的細節(jié)，而這些細節(jié)往往是大師傅們心照不宣的秘訣，他們不會輕易全部傳授。
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表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。
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