現代機床的制造再高端、再精密的機床也離不開手工刮研，手工刮研是機床精度完美體現的有力保證。
在精密機床軌導制造和修理中大致分三個步驟：
1、首先在大型龍門刨床上用寬刀刨削。
2、然后在精密大型龍門導軌磨和普通導軌上磨削。
3、最后進行人工刮研。
根據國家標準GB /T1031-2009、GB /T1031-1995、
GB /T11336-2004。
機床超高精度，平面度公差標準為Ι級0.005毫米mm。
精密磨削表面粗糙度為0.16—0.04μm。
超精密磨削表面粗糙度為0.04—0.01μm。
鏡面磨削表面粗糙度可達0.01μm以下。
機床超高精度直線導軌直線度誤差為0.01mm/m。
導軌精度等級分為（行走平行度，以下以導軌100mm長為例）。
普通級（C）5μm。
高級（H）3μm。
精密級（P）2μm。
超精密級（SP）1.5μm。
超高精密級（UP）1μm。
“手工刮研”，就是一種精加工方法，導軌精度可以達到0.005-0.01μm（1微米相當于1米的一百萬分之一），顯然“手工刮研”是非常必要的，超高精度機床導軌加工是必可少的加工工序。
機床研磨和手工刮削研磨在加工精度和效率方面各有優(yōu)勢和局限性。機床研磨通常用于高效率和大規(guī)模生產，因為它可以快速去除大量材料，從而提高生產效率。然而，機床在加工過程中可能會發(fā)生損耗和摩擦，導致加工精度隨加工次數而遞減。而手工刮削研磨則是一種細致的手工技術，通過逐刀去除影響機械精度的物質，可以矯正機械加工的誤差。此外，手工刮削研磨不僅是為了提高精度，還可以為了美觀或改善滑動件之間的潤滑條件。盡管手工刮削研磨需要技師的細致操作和精湛手藝，但它能夠提供比機床研磨更高的加工精度，尤其是在需要高度個性化或復雜形狀的加工中。因此，手工刮削研磨在某些情況下可以比機床研磨更優(yōu)越。
人工刮研是利用刮刀、基準表面、測量工具和顯示劑，以手工操作的方式，邊研點邊測量，邊人工刮研加工，使工件達到工藝上規(guī)定的尺寸、幾何形狀、表面粗糙度和密合性等要求的一項精加工工序。由于使用的工具簡單，通用性比較強，加工余量少，而達到的精度非常高，因此廣泛地應用在機器和工具的制造及機械設備的修理工作中。通常機床的導軌、拖板，滑動軸承的軸瓦都是用人工刮研的方法作精加工而成的。而現在制造大型和超大型精密機床的工業(yè)母機中的導軌一般都是人工刮研。大型精密機床上有些部件的軌導是W型。例如大型龍門銑和大型立車的活動橫梁的兩端和中間向上凸，這時選擇人工刮研是最好的方法。大型機床，需要技術嫻熟的頂級鉗工，修配，研磨，校調（都是手工）。使得機床達到設計的精度。高精度機床的各個配件是通過機床加工出來的，而最終裝配是需要人來完成的，而裝配過程就涉及許多手工作業(yè)，所說的高精度導軌平面是采用“手工刮削研磨”作業(yè)完成的。尤其是機床導軌的安裝，這個最需要有耐心，需要用到的檢測工具就一大堆，但是檢測完畢，發(fā)現問題以后能處理的其實就是一把鏟刀和紅色油泥慢慢修正導軌接觸面的誤差。
美國、德國、瑞士、日本各國的精密機床，坐標鏜床的軌導、重要的、精密的部件結合面都是人工研磨，是人工刮研才能達到精度要求。這些機床的軌導直線度誤差小于0.0025mm，平面度達到20個以上在25mmX25mm范圍內。如果你懂刮研或是一名專業(yè)技術人員，就知道其中的難度。
