軋輥鍛造工藝分析
隨著生產(chǎn)的需要，軋輥鍛件無論從數(shù)量還是質(zhì)量上都在向更多、更大型的方向發(fā)展，而一重現(xiàn)有的設(shè)備越來越不能滿足生產(chǎn)的需要。這就要求我們從鍛造工藝上改進(jìn)軋輥的鍛造方法并從合理選擇錠型上來縮短軋輥的生產(chǎn)周期。
目前很多廠家對同一形狀尺寸的軋輥需求量很大，如果都采用同一種錠型生產(chǎn)，會(huì)對冶煉這一工序造成很大的壓力。因此我們決定改變一個(gè)鋼錠只生產(chǎn)一個(gè)鍛件的方法，利用一個(gè)大鋼錠生產(chǎn)兩件或者兩件以上的軋輥鍛件，以緩解冶煉車間的生產(chǎn)壓力，并且合理的利用一重現(xiàn)有的150 MN水壓機(jī)及60 MN水壓機(jī)進(jìn)行協(xié)作生產(chǎn)。這樣也就對軋輥鍛造工藝的優(yōu)化及合理性提出了更高的要求。 我們利用為重慶鋼鐵股份有限公司生產(chǎn)的軋輥鍛件進(jìn)行鍛造工藝分析。
1、軋輥主要技術(shù)參數(shù)
1.1 化學(xué)成分見表1。
1.2 力學(xué)性能指標(biāo)見表2。
1.3 探傷要求：
(1)不允許有縮孔、白點(diǎn)和裂紋；
(2)傳動(dòng)端輥頸不允許存在5≥25cm 、D≥1／2、F≤1／2的缺陷(D為缺陷波高度，F(xiàn)為有缺陷部分底波高度，5為缺陷面積)；
(3)當(dāng)軋輥內(nèi)部出現(xiàn)草狀波形時(shí)，不允許超過軋輥中心區(qū)域直徑200 mm范圍。
1.4 冶煉方法：精煉并真空澆注。
1.5 軋輥鍛件外形尺寸如圖1所示。
1.6 鍛件重39.87 t，選用材質(zhì)35CrMo。
2、工藝分析
根據(jù)鍛件質(zhì)量我們采取兩種方法：一是選用了錠型為63 t的鋼錠，一個(gè)鋼錠出一個(gè)鍛件；二是選用了132 t鋼錠，一個(gè)鋼錠出兩個(gè)鍛件。由于大鋼錠的截面尺寸較大，可以直接拔長，不必對鋼錠進(jìn)行鐓粗，減少了一個(gè)鍛造火次。在150 MN水壓機(jī)上進(jìn)行主變形，對鋼錠的壓實(shí)效果也比較明顯。
采用132 t鋼錠，首先在150 MN水壓機(jī)上壓鉗口，并用KD法拔長到一定尺寸，預(yù)留一個(gè)火次鍛造比，避免無鍛比加熱造成晶粒粗大而給鍛件的后序熱處理增加麻煩。由于此鍛件輥頸端直徑較小，無法在150 MN水壓機(jī)上出成品，因此決定在150 MN水壓機(jī)上拔長到一定尺寸時(shí)，壓出輥頸凹檔，預(yù)留余量后，氣割成坯料A和B然后轉(zhuǎn)到60 MN水壓機(jī)分別鍛出成品。下料圖如圖2所示。
鋼錠始鍛溫度為1220℃，終鍛溫度為750℃。
3、生產(chǎn)結(jié)果
性能檢驗(yàn)結(jié)果見表3。探傷結(jié)果均符合圖紙要求。
4、結(jié)論
利用大鋼錠在150 MN水壓機(jī)上進(jìn)行主變形，使軋輥鍛件的中心壓實(shí)效果更理想，并且大大縮短了生產(chǎn)的周期。此種方法將大量應(yīng)用于以后的生產(chǎn)中。
